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抽水管的挤出成型工艺围绕材料熔融、模具成型与冷却定型三个核心环节展开，适配不同材质与规格的抽水管生产需求。首先需对原材料进行预处理，去除杂质并调整湿度，确保材料在加工过程中的稳定性。预处理后的材料通过喂料系统进入挤出机料筒，在螺杆的旋转推动下，材料逐渐受热熔融，形成均匀的熔体，此过程需控制料筒各段温度，适配材料的熔融特性。

熔融后的熔体通过挤出机机头进入模具，模具内部的流道设计需引导熔体均匀分布，形成符合抽水管内径与壁厚要求的管状结构。模具出口处的定型装置对挤出的管坯进行冷却定型，常见的定型方式包括真空定型与喷淋冷却，通过控制定型温度与冷却速度，保障抽水管的尺寸精度与表面光滑度。定型后的管坯经牵引装置匀速拉出，牵引速度需与挤出速度匹配，避免管坯出现拉伸变形或壁厚不均的问题。

后续环节包括切割与检验，根据需求将抽水管切割成固定长度，同时对产品的尺寸、壁厚、外观等参数进行检测，确保符合质量要求。部分抽水管还需进行表面处理或标识印刷，以适配不同应用场景的需求。整体工艺需结合材料特性与产品规格，通过各环节的参数调控，保障抽水管的结构稳定性与流体传输性能，适配农业灌溉、工业流体输送等多场景的应用逻辑。