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抽吸管在化工输送中直接接触各类腐蚀性介质，其耐腐蚀性是保障输送安全与效率的核心。介质成分、浓度与温度的差异，对抽吸管的材质与结构有不同要求，需针对性设计以减少腐蚀带来的损坏。

材质选择需适配介质特性。输送酸类介质时，如硫酸、盐酸，抽吸管需采用聚四氟乙烯材质，其化学稳定性强，可耐受浓度30%以下的常温酸液；对于碱性介质如氢氧化钠，聚乙烯材质表现更优，能在80℃以下的中低浓度碱液中保持稳定。输送有机溶剂如乙醇、丙酮时，需避免使用橡胶材质，因其易被溶胀，可选用聚丙烯材质，减少溶胀导致的管壁变薄。

结构设计需减少腐蚀隐患。抽吸管内壁应避免死角，光滑的内壁可减少介质滞留，降低局部腐蚀风险。接头处采用焊接或一体成型工艺，替代螺纹连接，减少缝隙腐蚀的可能性。对于高压输送场景，管壁厚度需增加20%至30%，通过提升结构强度延缓腐蚀后的壁厚减薄速度。

使用环境对耐腐蚀性有附加要求。高温环境会加速腐蚀反应，如介质温度超过60℃，抽吸管材质需选择耐高温的增强型材料，如玻璃纤维增强聚丙烯，其耐温上限可达100℃，且抗蠕变性能优于普通材质。输送含固体颗粒的腐蚀性介质时，需在耐化学腐蚀基础上增加耐磨性，可在管内壁添加陶瓷涂层，减少颗粒冲刷与化学腐蚀的协同作用。

耐腐蚀性需通过测试验证。可将抽吸管样本浸泡在目标介质中，在设定温度下放置72小时，观察其重量变化与外观是否出现裂纹、溶胀，重量损失率需控制在5%以内。定期检测使用中的抽吸管壁厚，当减薄量超过初始厚度的15%时，需及时更换。

抽吸管在化工输送中的耐腐蚀性要求，需结合介质特性、使用环境综合确定。合理的材质选择与结构设计，能减少腐蚀导致的泄漏风险，保障输送系统的连续运行，适配化工生产中多样的介质输送需求。